目前，國內生產(chǎn)的聯(lián)合收割機大部分采用切軸流的脫粒方式，為高速脫粒，脫粒滾筒對谷物打擊強度高，故籽粒和莖桿破碎率高，莖桿難以與籽粒分離，同時過多的脫出物直接進入清選系統(tǒng)，增大了清選系統(tǒng)的工作負荷，直接影響清選性能的穩(wěn)定性。如果單純采用降低脫粒滾筒轉速的方法來解決上述問題，又會降低谷物的脫凈率和增加夾帶損失率，影響收割機的生產(chǎn)率。

    為了解決上述問題，特別是水稻機破碎率高的問題，需考慮對喂人輸送裝置和脫粒機構的結構和功能都加以改進。

1輸送機構的改進

    谷物聯(lián)合收割機傳統(tǒng)的輸送機構一般采用鏈耙式輸送裝置（如圖1所示），主要是用鏈耙對谷物進行強制輸送，工作可靠，并能連續(xù)均勻喂入。但這種方式只具有輸送功能，不能進行預脫粒，這就增加了后續(xù)脫粒裝置的工作負擔。為改進這一缺陷，可以將收割機原來只有輸送功能的過橋改為既能輸送又能脫粒的多功能過橋，其主要結構如圖2所示，即桿齒式滾筒、弓齒式滾筒加鏈耙輸送組成的多功能輸送機構。其中，三個差速輪線速度依次遞增為4m/s、6m/s、8m/s。在保證谷物喂入順暢、不堵塞的前提下，谷物在被輸送的過程中被較低速的差速輪脫粒。經(jīng)過試驗．谷物約有60%以上的籽粒從谷物上脫粒，破碎率不大于0. 1%，其余未被脫粒的谷物進入脫粒裝置后再進行二次脫粒，由于需脫粒物料籽粒比例小，打擊強度小，就再次降低了籽粒的破碎率，減少了糧食損失。改進前后三維圖比較如圖3所示。2脫粒機構的改進

    脫粒機構的功用是將谷粒從谷穗上脫下，并將脫下的谷粒盡可能多地從其他脫出物（谷粒、破碎莖稈、穎殼和混雜物等）中分離出來。在整個過程中要求脫粒干凈，谷粒破碎或破殼少，且脫下的谷粒應盡可能多的從凹板中漏下來；另外，整個過程動力消耗應盡可能少，通用性好，能適應多種作物并能在多種條件下使用等。

    脫粒裝置的工作性能不僅影響脫粒質量，而且影響分離裝置和清選裝置的工作。國內大多數(shù)收割機的脫粒系統(tǒng)采用的是板齒+紋桿脫粒系統(tǒng)，如圖4所示。該系統(tǒng)為高速脫粒，破碎較大，全部籽粒都由此裝置來完成，對籽粒的沖擊較大，占整個破碎的80%。

    為降低破碎率，提高清選效果，可將板齒+紋桿脫粒系統(tǒng)改為柔性脫粒系統(tǒng)，如圖5所示，即采用切軸流滾筒脫粒的新型脫粒部件，主要脫粒元件使用高分子復合材料，形狀為圓筒狀釘齒（如圖5、圖6所示），谷物進入脫粒室內作螺旋加速運動時，使?jié)L筒降低對物料的打擊強度，一方面獲得較長、比例較多的谷物秸稈，秕糠、殘穗、碎莖稈較少，進入清選室的籽?；旌衔镙^少，從而大大減輕了清選負荷，提高清選效果。另一方面，柔性脫粒也降低了籽粒破碎率。

    經(jīng)過試驗，當小麥喂人量為2.1~2. 3kg/s時，其損失率、含雜率以及破碎率與國家標準相比如圖8所示。

    從以上可知，改進后，谷物的損失率、含雜率以及破碎率等都低于國家標準，說明此方案切實可行，提高了聯(lián)合收割機的工作性能和對不同作物的適應性。